昌河飞机集团公司工人刘火生，1969年以来一直从事飞机铆接工作。30多年来，凭着强烈的事业心，他工作扎扎实实、刻苦努力、精益求精，练就了一套过硬的飞机铆接装配技术。他熟练地掌握了10多种机型的铆接装配技术，精通铰孔、钳工及钣金工技术，在排除故障方面拥有一套独到的绝技和绝招，成为技术上的多面手和技术改进能手，为昌河飞机集团公司赢得了荣誉，在世界航空铆接技术领域为我国赢得了较高地位。
在S-92国际合作项目中，昌飞公司承担了尾斜梁的研制，时间紧，难度大，质量要求高，对接面平面度、框体轮廓度、对接孔精度等技术要求非常高，并且图纸资料全部是英文版。从设计到交付周期为3年，而留给铆接装配环节的时间仅有1个多月。刘火生主动承担尾斜梁与机身对接的关键工序——664站接头装配。在整个接头组合过程中，从检测、定位、钻孔、划窝到铰孔，每架飞机的664站接头均顺利通过美方专家的检测，完全符合技术要求，从而使中外合作项目S-92尾斜梁的研制生产，得到美方专家的高度评价。
在新飞机的生产过程中，刘火生从部件的生产到总装一直参与的都是关键部分。在新飞机的研制过程中，许多技术难题不可避免，他主动与科研人员一起出主意、想办法，凭借丰富的实践经验，大胆地向科研人员提出自己的新方案和新措施，得到有关专家的一致认可。
在新飞机身总装架内铆装中，很有可能因为主减接头孔超差造成接头报废。重新加工一个复杂的主减接头（外协机加件），不仅会造成经济上的重大损失，而且在生产周期上将严重影响到整机试制节点。刘火生主动请缨，主动承担重任，经过仔细检查，凭借极大的耐心和高超的技术，顺利完成了任务。经检测，接头上所有椭圆孔均完全符合技术要求。
在新机前机身装配中，主起接头上采用高硬度300m材料在昌飞公司中尚属首次，由于300m材料硬度与高速钢铰刀硬度接近，在科研生产中暂无法提供相应铰孔所需铰刀。面对这一技术难题，刘火生提出在此不能采用常规的钻、扩、铰孔的工艺方法，要求零件车间将接头上所有精度孔加工到终孔φ6H8，铆装时用引孔钻套（保证接头与结构上孔同轴）将接头上螺栓孔引初孔至机体结构上，然后利用接头上孔作为扩、铰刀导套，对机体结构进行扩、铰至φ6H8终孔。由于刘火生勇于开拓，大胆创新，采用超越常规的工艺方法，解决了在狭小操作空间里钻、扩、铰较高硬度材料接头孔的技术难题。他在新机研制中的突出贡献，不仅加快了新机研制进度，而且节约了研制经费，提高了研制质量。 |
